I metallstemplingsprosessen fullfører progressiv formstempling mange trinn sekvensielt gjennom en rekke stasjoner, for eksempel stansing, blanking, bøying, trimming, tegning og så videre. Progressiv stansing har ulike fordeler i forhold til lignende metoder, inkludert raske oppsetttider, høye produksjonshastigheter og kontroll av delposisjon under stemplingsprosessen.
Progressiv stansing skaper distinkte funksjoner med hver stanse for å produsere det endelige produktet ved konstant å mate banen gjennom en presse til flere stansestasjoner.
1. Bla til Materialer
For å mate materialet inn i maskinen, legg den tilsvarende rullen på spolen. For å koble inn spolen, forstørres spolen på den indre diameteren. Etter å ha rullet ut materialet, roterer hjulene for å mate det inn i en presse, etterfulgt av en rettetang. Denne fôringsdesignen gir mulighet for "light-out" produksjon ved å produsere høyvolumsdeler over en lengre periode.
2. Forberedelsesområde
Materialet kan hvile i forberedelsesdelen en kort stund før det mates inn i rettetangen. Tykkelsen på materialet og pressmatingshastigheten bestemmer tilberedningsområdets dimensjoner.
3. Retting og utjevning
En niveller flater ut og strekker materialet til rette strimler på spolen som forberedelse til stempling av gjenstander. For å produsere den ønskede delen som samsvarer med formdesignet, må materialet gjennom denne prosedyren for å korrigere ulike gjenværende deformasjoner forårsaket av viklingskonfigurasjonen.
4. Konstant næring
Materialets høyde, avstand og vei gjennom formstasjonen og inn i pressen reguleres av det kontinuerlige matesystemet. For at pressen skal komme til støpestasjonen når materialet er i riktig posisjon, må dette avgjørende trinnet i prosessen tidsbestemmes nøyaktig.
5. Stasjon for støping
For å gjøre det lettere å lage den ferdige gjenstanden, settes hver formstasjon inn i en presse i riktig rekkefølge. Når materialet mates inn i pressen, påvirker det hver formstasjon samtidig, og gir materialets egenskaper. Materialet mates fremover når pressen heves for det påfølgende treffet, slik at komponenten hele tiden kan bevege seg til den påfølgende formstasjonen og være forberedt på pressens påfølgende støt for å utvikle funksjoner. funksjoner til komponenten ved hjelp av flere dyser. Nye funksjoner trimmes, kuttes, stanses, kuttes, bøyes, rilles eller klippes inn i delen hver gang pressen ankommer støpestasjonen. For å gjøre det mulig for delen å bevege seg kontinuerlig under den progressive stanseprosessen og oppnå den endelige ønskede konfigurasjonen, blir det lagt igjen en metallstrimmel langs midten eller kanten av delen. Den sanne nøkkelen til progressiv formstempling er å designe disse formene for å legge til funksjoner i riktig rekkefølge. Basert på deres mange års erfaring og ingeniørkunnskap, designer og lager verktøymakere verktøyformer.
6. Ferdige komponenter
Komponentene presses ut av formen og over i ferdige binger via en renne. Delen er nå ferdig og i sin endelige konfigurasjon. Etter en kvalitetskontroll er komponentene klare for videre bearbeiding inkludert avgrading, galvanisering, bearbeiding, rengjøring osv., og pakkes deretter for levering. Komplekse egenskaper og geometrier kan produseres i store mengder med denne teknologien.
7. Skrap Det er skrap fra hver formstasjon. For å kutte de totale kostnadene for deler jobber designingeniører og verktøyprodusenter for å minimere skrot. De oppnår dette ved å finne ut hvordan de best kan ordne komponenter på rullestrimler og ved å planlegge og sette opp formstasjoner for å minimere materialtap under produksjonen. Avfallet som produseres samles i containere under formstasjonene eller via et transportbåndsystem, hvor det tømmes i innsamlingsbeholdere og selges til skrapgjenvinningsselskaper.
Innleggstid: 24. mars 2024